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茂名石化大力实施精细化管理，建成百万吨乙烯生产基地
茂名石化100万吨/年乙烯改扩建工程 2004 年 12 月正式动工，2006年9月16日建成投产，乙烯生产能力从原来的36万吨/年增加到100万吨/年，成为我国首座百万吨乙烯生产基地。
茂名石化公司在百万吨乙烯改扩建工程中大力实施精细化管理，把精细化管理的基本内容与要求同茂名百万吨乙烯改扩建工程的具体实际相结合，优化并创新工程建设各个阶段的管理方式与方法，支持和保证百万吨乙烯改扩建工程大型装备、核心工艺技术重大自主创新的顺利实施和圆满完成。他们在中国石化的领导下，以科学发展观为指导，以振兴中华民族乙烯工业为己任，充分发挥企业优势，将严细实的精细化管理贯穿工程实施全过程，通过开展深入细致的思想工作，为实现重大自主创新夯实思想基础；纵深参与，优化设计，促进工艺技术体系的创新和国产化设备的完善；实行“三个限额”的投资控制管理方式，精打细算把住工程概算关口；实施“科学管理与拼搏奉献”相结合的工期管理方法，最大限度缩短工程建设周期；打造素质过硬的职工队伍，为实现自主创新提供人才支撑；精雕细琢，稳扎稳打，确保装置安全经济开车并连续稳定运行。
通过全面实施精细化管理，广东茂名建成了首座百万吨乙烯，工程投资省、工期短、国产化率高、投资回报好，被中国石化领导称为“高速度建设、高标准中交、高水平开车的典范”。 茂名百万吨乙烯工程具有几个特点：一是自主创新技术应用多。新建64万吨/年乙烯装置成功应用了中国石化与美国鲁姆斯公司合作开发的乙烯工艺技术，具有流程集约化、复杂转动设备数量少、在线生产时间长、有利于降低乙烯能耗和维护费用等特点。在30万吨/年聚丙烯装置中成功应用了中国石化自主开发的改进后第二代环管法先进工艺技术，以国产催化剂体系为主，生产均聚物和共聚物产品，并预留生产抗冲击无规共聚产品平台，具有操作弹性大、产品切换快捷、品种较多的特点。此外，新建64万吨/年汽油加氢、46万吨/年芳烃抽提、10万吨/年丁二烯等装置也采用了中国石化自主开发的核心技术和专有技术。二是设备国产化率达到新水平。新乙烯装置设备共510台，国内制造448台，国产化率达87.8%。64万吨裂解气压缩机和冷箱等关键大型设备实现了国产化，是目前国内制造的最大型同类设备。2台10万吨/年裂解炉采用中国石化自有技术设计和制造；2台大型低温乙烯产品球罐为国产化设计和制造，实现了2000m3以上的低温球罐国产化；聚丙烯装置关键设备之一的环管反应器由茂名石化机械厂制造。三是工期短、投资省、开车优。从2004年12月15日动工到2006年9月16日建成投产，仅用21个月就把投资70多亿元的大型乙烯项目建好。工程不但没有突破概算而且还节省了2亿多的投资，新增吨乙烯生产能力投资1.18万元。2006年3月至8月下游装置相继实现了安全经济一次开车成功，其中全国单线能力最大的30万吨/年聚丙烯装置和35万吨/年高密度聚乙烯装置分别用10小时和6小时打通了全流程生产出合格产品。工程核心乙烯装置比原计划提前12天开车，19个小时产出合格产品，投产后装置保持连续稳定运行。
精细化管理促进了茂名百万吨乙烯改扩建工程各项工作的高效开展，2007年1月至8月共生产乙烯66.55万吨,产品总量196.11万吨,实现利润17.19亿元。
（2007年11月07日供稿）
2007年11月21日 供 稿
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